电动化、智能化、网联化、共享化的汽车“新四化”浪潮，颠覆了传统汽车的动力系统和电子架构，汽车零部件企业“谋变”正当时。

作为普通消费者，对于“安波福”这个名字可能并不熟悉，但你的车里或多或少都用到了它生产的连接器或其他产品。奔驰、宝马、福特汽车、现代汽车、上汽集团，以及新势力的“蔚小理”等，都是其合作伙伴。

在嘉定，老牌汽车连接器巨头安波福已建起智能工厂，形成一个研、产、供、销、物流等全面协同的智能化运营闭环，如今，这里每秒可交付500件端子产品，每分钟交付4000个塑件，产品缺陷记录低于百万分之0.33。作为上海智能工厂的“大管家”，安波福中央电气（上海）有限公司总经理沈国樑带领团队以自主开发和设计推动制造业智能化升级，同时提升本土产业链，加速转型为汽车“大脑”和“神经系统”的供应商。

“未来的汽车越来越智能和互联，安波福也由传统汽车零部件加速转型与升级，为主动安全驾驶、自动驾驶提供软件、算法、汽车架构等大脑和神经系统支持，顺应以软件定义汽车的发展趋势，致力于零道路伤亡的未来。”

持续升级，上海工厂成为智能制造标杆

安波福上海智能工厂是安波福全球最大的连接器生产基地，2022年入选第六批国家级“智能制造标杆企业”。与传统工厂需要众多工人操作生产设备的场面不同，这里的生产流程全部由自动化设备组成，并实现了跨部门的销售、研发、生产、仓储、物流、服务等信息高度共享。

沈国樑告诉记者，随着新能源汽车和人工智能等新技术的蓬勃发展，汽车零部件行业也迎来全新变革，身处“新四化”浪潮中，他和团队10多年来持续投入，以柔性自动化、网联数字化和大数据智能化为方向，对上海工厂各业务场景进行全流程智能化升级。比如，利用数字孪生系统对智能工厂进行高效的生产规划，捕捉关键性指标的状态和变化趋势；依托人工智能，装配自动化、注塑无人化、在线智能检测等新技术不断迭代升级；2021年落成并投入运营的自动无人仓库实现全流程的自动控制和调度，仓库还与工厂生产线做到无缝对接，从原材料入库、生产制造到最终产品出库，实现全自动无人化管理，生产效率提升20%以上。

从源头提升创新力，沈国樑介绍，针对各类汽车零部件种类多、批量小、生产工序复杂、现场管理难度大等问题，安波福成立专门的自动化产线研发制造部门，专门负责非标生产线设备及系统的自主研发，与各个工厂紧密配合，“与外购设备相比，自主研发成本下降超过10%、开发周期缩短15%。”

目前，安波福上海工厂100%关键设备已实现联网，成为人工智能引领汽车零部件动态协同生产的典范。安波福上海工厂的智能制造经验也正逐渐成为“上海标准”，并辐射到长三角。2022年，沈国樑组织团队主导起草的《汽车零部件行业智能工厂建设技术规范》已成功立项为上海市地方标准，带动更多企业融入智能制造转型升级浪潮。落子长三角，安波福在南通、盐城、嘉兴、苏州等地设立工厂，将上海智能工厂的先进技术和高效管理系统植入当地，并与当地高校开展产学研项目，带动当地经济发展和技术能级快速提升。

3个月研发“中国芯”，破解缺芯难题

以智能化推动制造业升级的同时，安波福还深耕本土化、提升供应链韧性。这些年通过积极探索，团队攻克了关键核心零部件和“卡脖子”技术领域的多重挑战。

自2020年末开始，全球芯片短缺问题逐渐对汽车企业产生冲击，在此背景下，沈国樑敏锐地意识到本土化生产“中国芯”的重要性。他第一时间联合国内芯片设计和生产厂商成立攻关小组，寻找用于替代国际巨头的国产MCU芯片，“中国芯”势在必得，项目组打破传统设计流程，将设计、生产、交货周期、测试认证等环节通盘考虑，短短3个月内，国产芯片产品就进入到量产阶段，成功应用于安波福“车载手机无线充电”和“新能源汽车模式2充电枪”两个全球项目中，把国产芯片推向国际知名车企，实现了“中国技术、全球共享”。

“通常这类产品的开发周期在18个月左右，而我们联合本土芯片企业以及汽车主机厂等上下游协同合作，大大缩短了开发周期，并保证了成功几率。”沈国樑告诉记者，后续该产品计划推向更多车企项目中，把危机转为机遇，为“中国芯”打开国际市场提供新的成功实践。

以“中国芯”为代表，经历疫情挑战的安波福也在全力提升本土供应链的韧性。沈国樑介绍，安波福供应商本土化率超过80%，并将众多本土供应商纳入其全球供应链体系中，推动中国供应商走向世界。未来，安波福将持续进行智能工厂的迭代创新和面向长三角企业的推广，进一步加深本土供应链的合作共赢。

作者：周渊

编辑：唐玮婕

责任编辑：戎兵

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