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　　■摄影撰文/本报记者 陈龙

　　11月7日，随着新总控制室的一声令下，焕然一新的宝钢明星高炉——3号高炉经过一系列大修改造后，进入为期8天的烘焙阶段，即让炉体设备逐渐加热至生产状态，为11月16日的点火投产“热身”。

　　8月30日，作为第一座全部由我国自行设计建设、国产化率达95%的4350立方米特大型高炉——3号高炉在宝钢炼铁厂正式停止运行。超期服役了7年且已19岁“高龄”的3号高炉，虽然跻身世界最长寿高炉之列，但其停产前的高炉煤比、燃料比、休风率等多项经济技术指标仍处于世界一流水平。

　　在76天的大修期间，这座高炉又创造了世界特大型高炉最快大修和全国首次采用不放掉残余铁水工艺成功实现滑移炉缸、拆装大件设备全部采用模块式吊装等多项纪录。

　　5000人转战“螺蛳壳”

　　宝钢曾对1、2号高炉进行大修。与它们相比，3号高炉大修面临的困难和挑战则要多得多：时间紧、工程大、要求多、技术含量高。

　　3号高炉大修项目主管宣传的葛玉华介绍说：“3号高炉是现有4座高炉中，大修改造时可利用平面与空间最为狭小的工程。大型吊车如何进场?重型机械怎样安全使用?5000人的大修团队如何立体交叉作业互不影响又能安全高效地完成施工?这些都是非常棘手的问题。”因此，“螺蛳壳”里做出道场、充分利用原有厂区空间并进行合理管控就成了唯一的解决办法。

　　按常理，重大的工程节点应该在能见度好、气温适宜的白天施工;然而，为了加快进程、提高效率，高炉大修过程中的很多重要工程节点都是安排在半夜甚至凌晨进行的。对此，葛玉华道出了其中的原委：白天，除了高炉需要大修外，厂里其他生产工作也要照常进行。再加上很多重要工程，一天根本做不完，24小时、48小时甚至更长时间连续作业的工程为数不少。再则，由于我们大修的关键节点工程机械设备多、人员庞杂等因素，安排在白天施工反而效率不高。而晚上，就剩我们大修团队还在继续施工，厂区自然会腾出许多可以利用的空间，超大型机械设备也能放开“手脚”作业。夜里作业的都是工程的核心施工人员，以便管控工程质量和安全，工作效率自然就提高了。

　　6000吨巨炉“轻转身”

　　在此次3号高炉大修工程中，出现了很多令人欣喜的亮点，如国内自主集成工艺装备、在线砌筑炉体耐材、炉顶设备液压提升安装、下段炉体超大超重件拆除工艺革新、大型设备模块化吊装、立体交叉施工等技术。其重中之重，是下段炉体超大超重件拆除工艺的创新突破。

　　据介绍，以前整修高炉，都是先导出炉体内剩余铁水再移动炉缸，这样做既费时费力，成本又高。高炉的主体分为上、中、下三段，下段为高炉冶炼的核心层。3号高炉下段炉缸净重4000余吨，加上剩余铁水，总重量高达6000吨。如此巨量的庞然大物如何移出，这给大修改造带来了前所未有的难度。

　　对此，大修团队专家组反复进行演算;工程组则夜以继日地测量200多米长的滑移轨迹标高、间距等参数，然后安装滑槽滑靴并进行定位调试。在做了科学演算和详尽周密的准备后，大修团队决定迎难而上，采用不放掉残余铁水而整体滑移炉缸的方法。

　　9月13日午间，施工现场鸦雀无声，只有机械泄压阀工作的声音。12只“千斤顶”大力士依次围着炉体展开，在计算机控制下，将6000多吨的炉缸一毫米一毫米地稳稳托起。完成顶升后，炉缸在滑移槽的帮助下缓缓移动，1厘米、2厘米……这个庞然大物以每小时3米左右的速度艰难平移。经过5个昼夜不停地“挪动”，它终于“转身”至200米外的空地上。

　　现在，新装炉体已经进入烘焙加热阶段。坐在总控室里的葛玉华回忆起1个多月前的炉缸滑移过程仍然流露出屏气凝神的神情。他感叹道：整个滑移过程要求极高，12个“千斤顶”和滑移轨道需要保持高度同步，顶升过程也必须保持平行。当时，他们对风速也进行了精确的计算预估，以确保巨型炉缸在滑移和顶升过程中不发生任何意外。特大型高炉不放掉残余铁水而实现整体滑移，这在我们国内来说是一次重大的技术创新和突破。