百米高空中“穿针引线”

全球首台16兆瓦风电机组，日前在福建平潭外海风电场进行安装。昨天，16兆瓦风机主机机舱已吊装到位。今天，机组安装的关键环节：长度达123米超长叶片进行海上安装，这也是我国投入安装阶段最长的风机叶片。从今天早上7点开始，风机的第一支叶片开始吊装，目前，首支叶片经过一上午的安装，已经顺利对接，我们通过一个短片回顾一下百米高空中“穿针引线”的叶片安装过程。

152米高空直击！第一支叶片安装即将完成

现在最新进展如何，我们马上到现场看一看，我们可以看到，已经有一支叶片横在半空中，在风机轮毂内部，工作人员正在紧固叶片与轮毂连接处的螺栓，总台央视记者王世玉也是跟随作业团队来到了152米高的风机机舱内，我们马上来连线她。

记者探访：白鹤滩号让海上作业“如履平地”

123米的超长风机叶片在高空安装难度相当大，再加上海上风浪的影响，给安装作业带来了更大的困难，如何保证海上安装作业能和陆地一样“如履平地”呢？安装平台“白鹤滩号”功不可没。

总台央视记者张丛婧：我现在就在三峡集团福建海上风电场，我身旁这个大家伙就是16兆瓦海上风电机组的安装平台——白鹤滩号。它是我国自主研发的最先进的风电安装平台之一。下有120米的“长腿”，上有130米的“巨臂”，可以吊起1300多辆家用小轿车，甲板面积相当于10个篮球场，在巨浪中也可以岿然不动。我现在就在三峡集团福建海上风电场，我身旁这个大家伙就是16兆瓦海上风电机组的安装平台——白鹤滩号。它是我国自主研发的最先进的风电安装平台之一。下有120米的“长腿”，上有130米的“巨臂”，可以吊起1300多辆家用小轿车，甲板面积相当于10个篮球场，在巨浪中也可以岿然不动。

作为我国自主研发的最新一代风机安装船，装载了稳定性强、精度高的船舶动力定位系统，可以克服风浪流等复杂海况影响，精准定位到风机安装位置。

之后它就会变身成“擎天柱”立在海面上，靠的是牢牢扎入70米深海底的四条“腿”，把它抬升起来，可以不受海浪侵扰，完成毫米级高精度吊装。

总台央视记者张丛婧：我身旁这个大吊机就是海上风电机组安装最核心的设备，它的起重能力有2000吨，吊高可达海面以上170米，就像“手臂”一样稳稳地抓住风机部件，用“搭积木”的方式完成高空组装。我身旁这个大吊机就是海上风电机组安装最核心的设备，它的起重能力有2000吨，吊高可达海面以上170米，就像“手臂”一样稳稳地抓住风机部件，用“搭积木”的方式完成高空组装。

2020年以前，国内没有一艘能够满足水深超40米、风机轮毂中心高度超130米的风电安装船。为了推动海上风电由近海向远海开发，我国建造了国内首艘满足深远海风机安装的安装船“白鹤滩”号，国内最大的综合性勘探试验平台，截至2022年底，国内现役风电安装船54艘，可基本满足“十四五”期间海上风电机组的安装需求。

海上风机轴承实现国产化突破

这台16兆瓦风电机组核心关键部件均已实现100%国产化，它的主轴轴承更是结束了我国不能研发制造超大容量海上风电机组主承的历史，下面让我们跟记者去轴承的生产厂家去看看。

在位于河南洛阳的一家轴承企业，磨工尹双阳正在操作一台高精度磨床，加工生产风电机组主轴承。直径3.2米的轴承是个大家伙，尹双阳要把它像一枚绣花针那样，稳稳地竖立到工作台上，误差不能超过0.01毫米，相当于误差不能超过绣花针的针尖。

洛阳LYC轴承有限公司磨工车间主任尹双阳：对于超大的主轴轴承，它的加工难点主要是在于产品大、模壁薄、容易变形。所以说在磨削加工当中，多一刀、少一刀，会带来千分之二左右毫米的误差，在加工当中，我们不但要下手果断，而且要像绣花一样精准控制，来保证产品质量。对于超大的主轴轴承，它的加工难点主要是在于产品大、模壁薄、容易变形。所以说在磨削加工当中，多一刀、少一刀，会带来千分之二左右毫米的误差，在加工当中，我们不但要下手果断，而且要像绣花一样精准控制，来保证产品质量。

主轴轴承是风力发电机的核心部件。海上风电机组主轴轴承一旦发生故障，叶轮将无法转动，机组也就变成了铁疙瘩。超大容量海上风电机组大多处于外海区域，一旦维修更换，几乎相当于重建。因此，可靠性是所有海上风电机组主轴轴承面临的共性难题。在行业内，海上风电主轴轴承的使用寿命一般是20年，洛轴通过产品设计、工艺制造创新，这次把16兆瓦海上风电机组使用寿命延长到了25年。

洛阳LYC轴承有限公司总经理 于海波：洛轴16兆瓦平台风电主轴轴承的研制成功，刷新了我国大功率风电主轴承的研制纪录，是我国大功率风电主轴轴承，从跟跑到并跑的重要转折点。

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