随着航天事业的高速发展，入住“中国空间站”成为了新常态，中国航天科技集团八院149厂把握新形势、新要求，开启了“新生产能力、新工艺流程、新管理模式”，全面提升装备供给保障能力、提升自主创新格局，提升服务和融入新发展格局，时刻把握着时代的脉搏，在搏击中肩负起使命与担当，勇攀载人工程新“高峰”。

新生产能力：推动“数字化”总装厂建设

面对多型号、新常态的形势，149厂以“抓整体、控过程、提效率、强质量”为目标，开展了专项策划，以问题为导向，聚焦一线技术创新，从而改变生产模式，推动“数字化”总装厂建设。

近年来，一项项适用于神舟飞船的数字化研制逐步走进了生产主线。在质量和效率的问题导向、数字化专项工程的建设中，团队围绕型号数字化工艺布局，建立了面向产品的设计仿真能力，开展了导管、电缆网的走向设计、分支设计、再到现场工艺设计过程，逐步打通数字化工作模式。

“作为宇航产品的管路，其实它们和我们的血管一样，都有着自己特有的‘DNA’。”149厂事业三部（九分厂）主任皮刚看着错综复杂的导管说道，“原本人工弯管生产效率比较低，我们现在通过数字化制造，将约束参数同生产需求相适应，使得数字化技术对产品的控制达到最优，从而实现导管生产一次成型。”

在数字化导管生产正式运用到总装现场后，149厂管路主岗葛佳骏从一个个看似相近的导管中，对比产品图谱，将原本多次修正管路、安装协调变成了一次对比、安装，环控气路导管从原本近一周的生产时间缩短至两天，大大提升了总装生产效率和质量。

新管理模式：产保工作为“神舟”保驾护航

为了适应中国空间站工程任务的建设，149厂开展了“产品”和“人员”两个维度的工作，从而解决“人盯人”“人盯产品”的工作状态，释放了更多产能保障型号任务的循环生产。

在“产品”维度中，149厂已经实现了单件产品交付向“组批生产”的小批量产品生产交付转型。在首件交付时间管理上，团队针对于备料、导管生产、电缆网准备、产品总装交付等环节从原材料采购便明确投产时间与产品有效性之间的关联，从而确保技术要求同产品质量“双落实”。同时，在产品可追溯管理方面，团队细化配套产品出入库、存放的管理措施，细化地面设备、设施设备的周期性、重合率的管理机制，对“周边”产品建立长效的闭环管理，做到产品“行迹”可追溯。

在“人员”维度中，团队以专业技能为主，突出专业性，提升综合性，培养“一专多能”的复合性人才，从而保持队伍的稳定性，适应新时代常态化工作。

对于“95后”凌晓峰而言，入职一年多以来已从一名总装二岗成为了天舟、神舟试验任务的“小法师”。在推进舱的“大肚子”里，管路和电缆两者之间“纵横交错”。为了能够让它们“相得益彰”，他总是先参考电缆文件，仔细判辨每一种电缆的特性及规格。他说，只有了解了所有产品的“来龙去脉”才能真正地弄懂原理，把工作做好，把问题吃“透”，不放过任何一个“疑点”。正因如此，团队练就了“懂原理精通装备、会操作精准到位、能处置沉着应对”的综合能力，始终把“第一次就把事情做对、做好，严格把好每一道关。”作为最基本要求，肩负起航天事业的“千金”重担。

不论是时代发展的驱使，还是航天使命的担当。新的征程已然开启，149厂将以更高的要求、更严格的标准，他们正矢志不渝地在新的跑道上飞驰，用自己辛勤的汗水耕宇牧星，圆梦航天。

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